17.11.2019 :: Technik   >  Schrauber-Fibel

Kleine Schrauber-Fibel

Autor: Henning Willig | Lektorat/Gestaltung: Andreas Nielen-Haberl

(c) Henning Willig/Heinkel-Club Deutschland e.V.

 

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Ausbau, Prüfung und Montage des Zylinders mit Kolben und Zylinderkopfes am Beispiel eines 103 A1

Vorwort

 

Erfahrene Schrauber werden vieles kennen und wissen. Ich wende mich hiermit an Personen, die keine oder wenig Erfahrungen haben und sich an die Technik nicht herantrauen. Deshalb beschreibe ich die Tätigkeiten so detailliert und ausführlich, dass sich eigentlich jeder auch ohne Vorkenntnisse daran wagen kann. Hierzu ist auch nicht eine voll ausgestattete Werkstatt notwendig, sondern nur etwas Werkzeug, das es eigentlich überall zu kaufen gibt.


Warum muss dieser Motor gemacht werden? Es handelt sich um meinen Alltagsroller, der nunmehr viel Öl verbraucht und nach dem Kaltstart eine dicke Ölwolke „hinstellt“. Es gibt dafür mehrere mögliche Ursachen, aber um die Ursache(n) zu finden, muss der Motor bis zur „Gürtellinie“ = bis zum Zylinderfuß zerlegt werden. Alles andere am Motor ist o.k., nur dreckig.

 

Die Methode einer Reparatur / Überholung ist immer dieselbe:


1.) Zerlegen,
2.) putzen und prüfen,
3.) bearbeiten, ersetzen bzw. Neuteile besorgen und
4.) zusammenbauen.

Diese 4 Schritte sind zu durchlaufen, wobei der 1. und der 2. Schritt parallel erfolgen können. 

Bevor ich beginne, schütze ich meine Hände mit einer Creme, die es sehr erleichtert den Schmutz nachher zu entfernen. Die von mir verwendete Creme heißt „Travabon“ von Stockhausen. Mit Handschuhen schraube ich nicht gerne. 

 

1. Demontage des Kofferkastens

 

Zuerst muss der Kofferkasten demontiert werden. Dies ist sehr ausführlich im Video: Heinkel-Club Service Video 01 - Kofferkasten abnehmen beschrieben.

 

2. Demontage des Tanks


a) Lösen des Benzinschlauches vom geschlossenen Benzinhahn durch abziehen. Wenn der Schlauch etwas angeklebt ist, mit einer Kombizange etwas lösen. 


 Vorsicht: Benzin kann auslaufen, mit Lappen auffangen oder vorher entleeren und auffangen. Das Benzin läuft aus dem Benzinschlauch ab. 

 



Wenn der Schlauch alt und hart ist, ersetzen. Nur hochwertigen schwarzen Gummi verwenden (Club), keine durchsichtigen Schläuche, die werden schnell hart und undicht.

 

b) Lösen der beiden Befestigungsschrauben M6 SW10, die über die Befestigungsklötzchen und der Gummiunterlage den Tank auf den Rahmen klemmen.

 

 

c) die beiden Schrauben mit den Klötzchen entfernen und den Tank abnehmen.

 
 Danach die Schrauben mit Klötzchen und Gummi Unterlage wieder am Rahmen befestigen, dann gehen sie nicht verloren und man weiss später, welche Schrauben wohin kommen. Diese Methode hilft generell Schrauben „wiederzufinden“.

 

 

3. Demontage des Vergasers

 

a) Die Spezial-Klemmschrauben des Vergasers mit einem Gabelschlüssel Schlüsselweite (=SW) 11 lösen, nicht entfernen. Es muss nur die Klemmung gelockert werden. 

 




b) Vergaser durch drehen lockern und nach hinten abziehen. 


Danach den Vergaser am Bowdenzug belassen und vorne auf dem Trittbrett ablegen. 


  Vorsicht: Benzin kann auslaufen, mit Lappen auffangen oder vorher entleeren und auffangen. Das Benzin läuft aus dem Benzinschlauch ab. 

 




4. Demontage des Auspuffs

 

a) Die Klemmschraube M6 SW10 der Schnelle lösen, die das Luftabführungsrohr fixiert. Hinten mit einem (Gabel-) Schlüssel SW10 gegenhalten. Nur lösen, die Schraube kann montiert bleiben. Es soll nur das Luftabführungsrohr gedreht werden.

 



 

b) Drehen des Luftabführungsrohrs nach oben. Man kann unten in die Öffnung reingreifen und das Rohr drehen. Manchmal klemmt es etwas, deshalb Vorsicht. 

 



c) Die Schelle, die den Auspuff auf dem Krümmer fixiert, öffnen. Mit einer Nuss auf einer langen Verlängerung, SW14, wenn die Schelle noch original ist.

 

 

 



d) Lösen der Schrauben, die den Auspuff an der Motorkonsole halten, SW14 wenn es noch alte Schrauben sind. Die Schrauben sitzen oft fest, weshalb ich empfehle es NICHT mit einem Maul- oder Gabelschlüssel zu öffnen. Am besten mit einem Ringschlüssel. An die untere Schraube kommt man mit einer Nuss nicht hin. 

 



e) Auspuff durch etwas hin- und her bewegen lockern und nach hinten abnehmen.


 Schrauben wieder in die Gewinde des Auspuffs einsetzen, damit sie nicht verloren gehen. Auspuff weglegen.

 

5. Demontage der Luftleitbleche

 

 Vorsicht: Die Luftleitbleche sind oft gerissen oder beschädigt, deshalb sind sie in gutem Zustand selten. Seien Sie vorsichtig beim Entfernen der Luftleitbleche, nicht hebeln, sondern nur sachte drücken und/oder mit dem Schraubenzieher „unterstützen“!


a) Vorbereitend den Kerzenstecker abziehen. Man kann mit einer Zange unterstützen, falls er klemmen sollte. Nicht mit einem Schraubenzieher oder anderem hebeln!

 



b) Ebenso die Ölpeilstab abziehen und weglegen. Die Öffnung mit einem Lappen verschließen, damit kein Dreck oder Fremdkörper hineinfällt. 

 




c) Alle Muttern an den Luftleitblechen (M6 SW10) lösen und entfernen. Die (Spezial) -Scheiben aufheben. In Fahrtrichtung hinten sind es hinten 2 Muttern: 

 




d) rechts eine Mutter, 

 




e) vorne sind 2 Muttern oben rechts und links neben der Zündkerze.

 




f) Unten zwischen Zylinder und Regler gibt es eine sehr versteckte Mutter, die ab und an fehlt. Sie ist in der Regel mit einem SW10-Gabelschlüssel zu öffnen. 

 

 




g) Manchmal hat das linke äußere Luftleitblech unten noch eine Befestigung. Dann diese Mutter entfernen. 

Bitte vorsichtiges Abheben der Bleche aus den Stehbolzen! Hier sichtbar, links drücken und sachte mit dem Schraubenzieher leicht nach hinten biegen. 

 




h) Zuerst das in Fahrtrichtung linke Luftleitblech abheben. Zuerst vorne.

 

 

 




i) Dann hinten oben die Lasche vom Stehbolzen „abhebeln“ und das Luftleitblech nach hinten entfernen. 

 



Darunter kommt dann der Auspuffkrümmer und ein weiteres Luftleitblech hervor.

 

j) Nun zur rechten Seite: Hier geht es genauso: 
„Abhebeln“ der Befestigungsösen im Luftleitblech vom Stehbolzen am Zylinder, hier vorne. 

 




k) Dann hinten lösen:

 




Und dann das Blech nach hinten drehend abnehmen. 


 Zur späteren Zuordnung macht es Sinn die Teile einer Baugruppe inkl. der Verschraubungen in einer Kiste/Box/Karton zu sammeln. Das beansprucht zwar etwas Platz, aber nachher muss man keine Kleinteile zusammensammeln. 

 



6. Demontage des Auspuffkrümmers

 

a) Das rechte Luftleitblech ist ab, nun wird er Auspuffkrümmer entfernt. Öffnen der 3 verkupferten Muttern mit SW9 (mit einer ¼-Zoll-Nuss geht das am besten). Vorsicht, die Stehbolzen nicht abreißen. Falls es nicht gehen sollte, mit eine Lötlampe oder einem Gasbrenner warm machen. Aber meist gehen sie ab. 

 

 




b) Darunter kommt eine Dichtung hervor, weglegen, ebenso die 3 verkupferten Muttern. Aber beides wird beim Zusammenbau durch Neuteile ersetzt. 

 



c) Nun wird das innere Luftleitblech entfernt, genauso wie die anderen Bleche. 

 




Nun sind die Luftleitbleche entfernt, man sieht den Zylinder und den Zylinderkopf. 


 Vorsicht: Zuerst die Lichtmaschine rechts abdecken, damit nicht hineinfällt. Sonst muss der Motor raus. 

 




7. Demontage des Ansaugstutzens

 

Nun wird der Ansaugstutzen entfernt. Der muss ab, damit man den Kopf nach oben herausziehen kann. Sonst kollidiert der Ansaugkrümmer mit dem Rahmenoberrohr rechts. Das sind normalerweise SW14-Muttern, falls diese mal ersetzt wurden, sind es oft nach der neuen Norm SW13-Muttern. Ich habe hier VA-Muttern verbaut, das sieht schön aus, ist aber eigentlich egal. 

 




Bisher waren alle Tätigkeiten nur vorbereitend. Nun wird begonnen den Zylinderkopf zu demontieren. 

 

 

8. Abnehmen des Zylinderkopfdeckels


a) Die 4 Muttern mit SW10 mit einer Nuss und Verlängerung aufschrauben und entfernen. 


 Vorsicht, sie können herunterfallen und in die Lichtmaschine hineinfallen. 


Ich habe hier VA-Hutmuttern verbaut und darunter VA-Scheiben. Das sieht für mich schöner aus. 

 




b) Nun den Entlüftungsschlauch oben abmachen. 

 

 




 Jetzt den Zylinderkopfdeckel so weit abheben, dass die Scheiben einfach mit dem Finger abgezogen werden können. Es geht auch, in dem man den Deckel mit den Scheiben abhebt, aber da besteht die Gefahr, dass eine oder mehrere Scheiben herunterfallen. Falls VA-Scheiben verwendet wurden, können diese NICHT einem Magneten gefasst werden. VA ist nicht magnetisch!“

 





c) Jetzt den Zylinderkopfdeckel abnehmen. Man sieht die Kipphebel und den Zylinderkopf von oben.

 



 

9. Prüfung des Zylinderkopfdeckels

 

Der erste Blick geht in den Zylinderkopfdeckel. Da sind 2 Nasen im Deckel angegossen. Die sind wichtig, weil da das Öl „kondensiert“ bzw. sich sammelt“ und von da aus auf die Kipphebel, genau in das länglich ovale Loch tropft und die Kipphebel auf der Achse schmieren. Die beiden Nasen müssen vorhanden und spitz sein.

Wenn man genau schaut ist bei mir eine leicht beschädigt. Das kommt von einem Kipphebelbock-abriss. Damals ist die Kipphebelachse nach oben gebogen worden und der Kipphebel hatte Kollision mit der Nase des Auslassventils. Der Kopf war Schrott! Der Schraubenzieher zeigt auf die „gute“ Nase.

 

 

 

10. Motor auf Zünd-OT stellen

 

Es ist besser, jetzt den Motor auf Zünd-OT zu stellen, aber es geht auch ohne.

Anmerkung: OT steht für „oberer Totpunkt“, das ist, wo der Kolben ganz oben ist und wieder „umdreht“, d.h. nach unten geht. UT (unterer Totpunkt) ist somit die andere Seite, also ganz unten in der Kolbenbewegung.

 

Wie das geht, finden Sie im Heinkel-Video auf YouTube:

Heinkel-Club Service Video 12:

www.youtube.com/watch

 

Jetzt kommen wir zum 4-Takt-Motor und der Ventilsteuerung. Da ist etwas Theorie notwendig, um zu verstehen, wie die Ventilsteuerung funktioniert:

 

Das Prinzip der 4 Takte ist hier einfach beschrieben:

de.wikipedia.org/wiki/Viertaktmotor

oder hier:

https://www.youtube.com/watch?v=Srb0nZ14y4Q

 

Der Heinkel-Motor ist ein OHV-Motor mit unten liegender Nockenwelle. Die Ventile sind über Schlepphebel, Stößelstangen und Kipphebel betätigt.

Es ist wichtig dies verstanden zu haben. Bitte „studieren“! Es gibt weitere gute Seiten im Netz, wo das erklärt ist.

 

11. Zylinderkopfdeckeldichtung abnehmen

 

So, der Motor steht jetzt auf dem Zünd-OT. Jetzt die Zylinderkopfdeckeldichtung abnehmen.

 

 

 

Ich empfehle diese fast immer zu ersetzen, außer man kennt das Alter der Dichtung und sie ist noch weich. Wenn sie alt ist, ist sie hart und dichtet ggf. nicht mehr.

 

12. Klemmung Kipphebelachse lösen

 

a) Nun die beiden SW10-Muttern der Ventileinstell-schrauben (Kugelschraube) auf den Kipphebeln lösen. Da der Motor auf Zünd-OT steht, sollten die Ventileinstellschrauben spannungsfrei sein.

 

 

 

b) Jetzt die Ventileinstellschrauben nach oben „herausdrehen“, aber nicht entfernen, d.h. die Kipphebel haben dann sehr viel Spiel zu den Ventilen und den Stoßstangen. Die Ventileinstellschrauben bleiben in den Kipphebeln.

 

 

 

  Spätestens jetzt den Schacht nach unten (in dem die Stößelstangen „stehen“) mit einem Lappen verschließen. Wenn da was reinfällt, vor allem etwas metallisches, kann man den ganzen Motor aufmachen. Das wäre viel Aufwand für eine kleine Unachtsamkeit!

Anmerkung: Die Stößelstangen werden auch oft Stoßstangen genannt.

 

 

 

 

c) Nun werden die Klemmschrauben der Kipphebelachsen gelöst (siehe auch Bild oben). Es ist jeweils 1 Mutter pro Kipphebelbock, also in Summe 4. Bitte alle 4 nur lösen, nicht herausschrauben.

 

 

13. Kipphebel demontieren

 

a) Jetzt wird es etwas „tricky“. Die Kipphebelachsen sind nicht mehr geklemmt und können jetzt mit SANFTEN Schlägen (was ist sanft? = langsam herantasten, bis die Achse sich bewegt), am besten nach hinten, herausgeklopft werden. Wenn es nach vorne leichter geht, dann nach vorne! Man kann es mit einem Schraubenzieher machen, siehe Bilder oder mit  einem Durchschlag. Beides sollte in einem normalen „Schrauberhaushalt“ vorhanden sein. Alternativ gibt es beim Club auch einen Führungsstift für Kipphebelachsen.

 

   Club-Werkzeug: 11.1891 - Führungsstift für Kipphebelachsen 401/W 19 

 

 

 

 

  Vorsicht: die Kipphebelachsen müssen sich durch leichte Schläge bewegen lassen. Durch zu starkes Schlagen können die Kipphebelböcke brechen (gleich oder später im Betrieb) und der Zylinderkopf ist hin. Der Schaden ist eigentlich nicht reparabel. Die Kipphebelböcke vertragen wenig axiale Belastung!

 

 

 

 

  Den Schraubenzieher oder Durchschlag, je nachdem, mit was man die Kipphebelachse herausschlägt, bis zum Ende beider Kipphebelböcke durchdrücken, damit die Kipphebelachse herausfällt und der Kipphebel noch auf dem Schraubenzieher positioniert ist. Dadurch verliert man die beigelegten Distanzscheiben nicht. Es sind mindestens 1 oder meist 2.

 

 

 

b) Nun den Kipphebel seitlich verdrehen, damit die beiden Scheiben durch den Kipphebel an die Kipphebelböcke gedrückt werden und nicht herunterfallen. Sehen Sie meinen Daumen und Zeigefinger an, dann wissen Sie, wie ich es meine.

 

 

 

 

c) Nun vorsichtig den Kipphebel und die beiden Scheiben entfernen, OHNE dass diese nach unten in den Motor fallen!

So sieht es nach der Demontage aus:

 

 

 

  Und so positioniert sollten die Teile aufbewahrt werden. Dann weiss man, welche Scheiben wo waren.

 

 

 

Dasselbe wird nun auch für den anderen Kipphebel gemacht.

 

14. Stößelstangen demontieren

 

 

 

Einfach die beiden Stößelstangen nach oben herausziehen. Sie sind gleich, keine Verwechselungsgefahr.

 

 

15. Zylinderkopf demontieren

 

  Vorsicht: Den Lappen nicht vergessen, damit nichts in den Motor fällt!

 

a) Jetzt geht es ans Eingemachte. Die 4 Muttern SW14 (es muss SW14 sein, wenn nicht hat schon ein „Spezialist“ daran gepfuscht) lösen.

 

 

 

 

b) Die Muttern und die Scheiben mit einer Spitzzange abnehmen.

c) Den Zylinderkopf mit der Hand (oder mit dem Gummihammer) lockern und nach oben abnehmen.

 

 

 

 

 

 

d) Dann sieht man auf den Kolben und den Stößelstangenkanal. Hier ist die Zylinderkopfdichtung auf dem Zylinder „kleben“ geblieben. Sie kann auch am Zylinderkopf hängen oder lose sein.

 

 

 

16.  Demontage des Zylinders

Der Zylinder klebt oder hängt meist auf der Zylinderkopfdichtung fest. Durch leichte seitliche Schläge mit einem Gummihammer lösen oder, wenn es gar nicht anders geht, mit einem großen Schraubenzieher hebeln.

  Vorsicht, die Kühlrippen brechen bei der Schraubenzieher-Methode leicht ab. Die Gummihammer-Methode ist vorzuziehen.

 

 

 

Nach dem Lösen, den Zylinder nach oben ziehen.

 

 

 

Irgendwann „erscheint“ der Kolben unten am Zylinder.

 

  Bevor der Zylinder ganz nach oben abgezogen wird, den Kolben unten mit einer Hand halten, damit er nicht ans Motorgehäuse oder an die Stehbolzen stößt.

 

 

 

 

17. Kolben „sichern“ und Zylinderfußdichtung demontieren

 

Der Kolben ist noch auf dem Pleuel montiert, aber sozusagen „frei“ beweglich.

 

 

 

Die Kurbelwelle an der Lichtmaschine so drehen (egal wie herum), dass der Kolben nach unten ins Motorgehäuse abtaucht. Jetzt die Zylinderfußdichtung entfernen. Falls sie nicht abgeht, mit einem Schraubenzieher etwas nachhelfen.

 

 

 

 

  Es gibt ein Spezialwerkzeug = dieses geschlitzte Blech, das schiebt man unter den Kolben und drückt den Kolben darauf. Das stabilisiert die Lage des Kolbens für weitere Tätigkeiten.

 

 

 

Dafür muss aber der Stutzen des Ölpeilstabes demontiert werden.

 

 

 

So liegt der Kolben stabil. Sonst wird es kippelig und der Kolben könnte an angrenzende Teile stoßen und beschädigt werden.

 

 

 
18. Demontage des Kolbenbolzens

 

Mit einer langen Spitzzange die Drahtsprengringe bzw. Kolbenbolzensicherungsclips demontieren. Die Clipse zusammendrücken und dann herausnehmen, nicht herausziehen!

 

  Vorsicht: Die Clipse springen gerne von der Zange, bevor man sie sicher in der Hand hat. Alle Löcher sichern und schauen, wo der Clip hinfliegt.

 

 

 

Die Clips auf beiden Seiten demontieren.

 

 

 

Jetzt wird der Kolbenbolzen aus dem Kolben gedrückt, aber SO NICHT! Mit diese Methode (Hammer und axial schlagen) ist die Kurbelwelle ganz sicher kaputt.

 

 

 

Ein Spezialwerkzeug (Kolbenbolzenausdrücker) ist meist notwendig, da der Kolbenbolzen meist etwas schwer sitzt (außer bei neuen Kolben, da geht es „fingerleicht“). Ich habe mir den Ausdrücker vor ca. 30 Jahren selbst gebaut, nicht schön, aber es funktioniert.

 

    Das Werkzeug gibt es auch fix und fertig beim Club. Bestellnummer 11.1887: Ausziehvorrichtung für Kolbenbolzen 401/W 26

 

 

 

Den Ausdrücker ansetzen, ohne axialen (= seitlichen)  Druck auf das Pleuel auszuüben.

 

 

 

  Darauf achten, dass der Bolzen hinten zum Loch hinausgedrückt werden kann. Hört sich trivial an, aber ist es nicht. Wenn es klemmt, hier schauen.

 

 

 

 

Die Schraube in den Ausdrücker schrauben und den Kolbenbolzen ausdrücken.

 

 

 

Ist der Bolzen soweit gedrückt, dass er nicht mehr im Pleuelauge ist, dann die Druckschraube wieder herausdrehen und den Kolben nach oben entnehmen.

 

 

 

Die Fahrtrichtung des Kolbens auf dem Kolben markieren. Wenn man oben auf die Kolbenfläche etwas leicht einritzt, macht das nichts. Wenn der Kolben im Zylinder wieder verwendet werden soll, ist es gut, wenn der Kolben in derselben „Richtung“ wieder eingebaut wird.

 

 

 

So, jetzt ist der Motor soweit zerlegt, jetzt geht es ans Prüfen der Bauteile.

 

 

 

 

Fortsetzung folgt:

 

(c) 2018 Hennig Willig/Heinkel-Club Deutschland e.V.

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